64.01 - 방수 신발류[바깥 바닥과 갑피(甲皮)를 고무나 플라스틱으로 만든 것으로 한정하며, 갑피(甲皮)를 바닥에 스티칭(stitching)·리베팅(riveting)·네일링(nailing)·스크루잉(screwing)·플러깅(plugging)이나 이와 유사한 방법으로 부착하거나 조립한 것은 제외한다]

(1) 압축성형(press moulding)
이 공정에서 심(core)[때로는 신발의 내면을 형성하는 방직용 섬유의 "안창(sock)"으로 덮혀 있다]을 주형 안에 예비 성형 모양이나 알갱이 모양의 재료와 함께 넣는다.
주형을 밀폐해서 프레스판 사이에 끼워 넣고 이를 고온에서 가열한다.
이러한 열로 인하여 예비성형 모양이나 알갱이 모양의 재료는 어느 정도의 점도가 생기게 되고 심(core)과 주형 벽 사이의 공간이 완전히 채워지고; 초과된 재료는 배출구를 통하여 빠져 나온다. 그때에 앞에서 설명한 재료는 가황(고무)되거나 굳는다[폴리(비닐클로라이드)].
성형공정이 마무리 될 때 신발을 주형에서 꺼내고 심을 제거한다.

(2) 사출성형(injection moulding)
이 공정은 압축성형(press moulding) 공정에서 사용하는 예비성형 모양이나 알갱이 모양의 재료가 고무를 기본 재료로 한 것이나 [폴리(비닐클로라이드)]를 기본 재료로 한 혼합물로 대체되는 것을 제외하고, 주형 속에 주입하기 위해 필요한 점도를 주도록 예열을 가하는 것은 압축성형과 유사하다.

(3) 슬러쉬 성형(slush moulding)
이 공정에서는 폴리(비닐클로라이드)나 폴리스티렌 페이스트를 주형 속에 주입시키고 완전히 도포(塗布)되면서 굳어지고, 초과 재료는 배출구를 통하여 흘러나온다.

(4) 회전주조(rotational casting)
이 공정은 도포(塗布)가 밀폐된 주형 안에서 페이스트(paste)를 회전시켜 형성되는 것을 제외하고는 슬러쉬 성형과 유사하다.

(5) "침액성형(dip moulding)"
이 공정에서는 가열된 주형을 페이스트(paste) 모양 속에 담그도록 한 것이다(이 공정은 제화 공업에서 드물게 사용한다).

(6) 가황처리에 의한 조립(assembly by vulcanising)
이 공정에서는 원료(보통 고무나 열가소성 수지)를 유황 가루를 사용조제하고 압축기를 통과시켜서 평판을 만든다. 그 평판을 바깥바닥과 갑피(甲皮)[예: 뱀프(vamp), 쿼터(quarter), 토우피스(toe piece) 등]의 여러 부분품의 형태로 자른다(때로는 윤을 내기도 한다). 이 부분품들을 접착성 있게 하기 위해 살짝 가열시키고 최종적으로 신발 모형에 일치하는 형태로 조립시킨다. 조립된 신발은 그 부분품들이 서로 달라붙도록 압착시키고 그 다음에 가황시킨다. 이러한 공정으로 만든 신발은 상거래 관습상 "조립신발(built-up footwear)"이라고 부른다.

(7) 접착과 가황처리공정(bonding and vulcanising)
이 공정은 고무로 만든 바깥바닥과 뒷굽을 미리 조립한 갑피(甲皮)에 하나의 공정으로 성형과 경화(硬化)시킬 목적으로 사용한다. 그 바닥은 경화과정에서 단단하게 되는 고착제로 갑피(甲皮)에 견고히 접착시킨다.

(8) 고주파의 용접(high frequency welding)
이 공정에서는 재료를 고착제(cement)를 사용하지 않고 열과 압력을 주어 접착시킨다.

(9) 고착처리(cementing)
이 공정에서는 미리 성형한 밑바닥이나 판에서 자른 바깥바닥을 접착제로 갑피(甲皮)에 고착시키고; 압력을 가해서 이들이 건조되도록 놓아둔다. 비록 압력이 상승된 온도에서 가해졌을지라도 바닥에 사용한 재료는 바닥을 갑피(甲皮)에 고착시키기 전의 최종형태의 것으로 존재한다. 그리고 그 물리적 성질은 이러한 작업으로 결코 변형되지 않는다.

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