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[호해설]
이 호에는 바깥바닥과 갑피(총설 (C) 및 (D) 참조)가 고무(제40류 주 제1호에 규정된 것), 플라스틱 또는 육안으로 식별 가능한 고무나 플라스틱의 외부층이 있는 방직용 섬유(이 류주 제3호 가목 참조)로 만들어진 방수 신발류를 분류한다. 다만 갑피가 이 호에서 말하는 공정으로 바깥바닥에 부착되지 않았거나 조합되지 않은 것은 제외한다.
이 호에는 물 또는 기타 액체가 침투하는 것을 방지하기 위해 만든 신발을 포함하며 특히 스노우부츠·고무덧신·오버슈즈 및 스키부츠도 포함된다.
신발의 일부분과 타부분이 서로 다른 특정 재료로 된 신발류 일지라도 이 호에 분류된다(예: 바닥은 고무이고 갑피는 플라스틱표면층이 육안(이 류주 제3호 가목 참조)으로 식별가능한 직물인 것, 이 경우에는 색채의 변화는 고려하지 아니한다).
이 호에는 특히 다음에 설명하는 공정으로 만든 신발류를 분류한다.(1) 압축성형(Press moulding)
이 공정에서 심형(Core)[때로는 신발의 내면을 형성하는 방직용 섬유의 "안창(sock)"으로 덮혀 있음]을 주형안에 예비 성형상이나 입상의 재료와 함께 넣는다. 주형을 밀폐해서 프레스판 사이에 끼워 넣고 이를 고온에서 가열한다.
이러한 열로 인하여 예비성형상이나 입상의 재료는 어느 정도의 점도가 생기게 되고 심형(core)과 주형 벽사이의 공간이 완전히 채워지고, 초과된 재료는 배출구를 통하여 빠져 나온다. 그때에 앞에서 설명한 상 재료는 가황(고무)되거나 굳어진다[폴리(비닐클로라이드)]. 성형공정이 완전히 될 때 신발을 주형에서 꺼내고 심형을 제거한다. (2) 사출성형(Injection moulding)
이 공정은 압축성형(press moulding) 공정에서 사용하는 예비성형상 또는 입상의 재료가 고무를 기제로 한 것 또는[폴리(비닐클로라이드)]를 기제로 한 혼합물로 대체되는 것을 제외하고, 주형속에 주입하기 위해 필요한 점도를 주도록 예열을 가하는 것은 압축성형과 유사하다. (3) 슬러쉬 성형(Slush moulding)
이 공정에서는 폴리(비닐클로라이드)나 폴리스티렌페이스트를 주형속에 주입시키고 완전히 도포(塗布)되면서 굳어지고, 초과 재료는 배출구를 통하여 흘러 나온다. (4) 회전주조(Rotational Casting)
이 공정은 도포(塗布)가 밀폐된 주형안에서 페이스트를 회전시켜 형성되는 것을 제외하고는 슬러쉬 성형과 유사하다. (5) 침액성형(Dip moulding)
이 공정에서는 가열된 주형을 페이스트상 속에 담그도록 한 것이다(이 공정은 제화공업에서 드물게 사용된다). (6) 가황처리에 의한 조립
이 공정에서는 원료(보통 고무 또는 열 가소성수지)를 유황분을 사용조제하고 압축기를 통과시켜서 평판을 만든다. 그 평판을 바깥바닥과 갑피[예: 밤프(vamp), 쿼터(quarter), 토우피스(toe pieces) 등]의 여러 부분품의 형태로 자른다(때로는 윤을 내기도 한다). 이 부분품들을 접착성있게 하기 위해 살짝 가열시키고 최종적으로 신발모형에 일치하는 형태로 조립시킨다. 조립된 신발은 그 부분품들이 서로 달라붙도록 압착시키고 그 다음에 가황 시킨다. 이러한 공정으로 만든 신발은 상거래상 "조립신발"로서 알려져 있다. (7) 접착 및 가황처리공정(Bonding and vulcanising)
이 공정은 고무제의 바깥바닥과 뒷굽을 미리 조립한 갑피에 한 공정으로 성형 및 경화시킬 목적으로 사용된다. 그 바닥은 경화과정에서 단단하게 되는 고착제로 갑피에 견고히 접착시킨다. (8) 고주파의 용접(high frequency welding)
이 공정에서는 재료를 고착제를 사용하지 않고 열과 압력을 가하여 접착시킨다. (9) 고착처리(Cementing)
이 공정에서는 미리 성형되었거나 판에서 자른 바깥바닥을 접착제로 갑피에 고착시키고 압력을 가해서 이들이 건조되도록 놓아둔다. 비록 압력이 상승된 온도에서 가해졌을지라도 바닥에 사용된 재료는 바닥을 갑피에 고착시키지 전의 최종형태의 것으로 존재한다. 그리고 그 물리적 성질은 이러한 작업으로 결코 변형되지 않는다.
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